在芜湖这样工业发达、大型工程项目密集的地区，多台吊车协同进行抬吊作业非常普遍。确保载荷在各吊车之间分配均匀是保障作业安全、防止设备损坏和事故发生的关键。以下是如何实现载荷均匀分配的关键措施：

1. 的载荷计算与吊点设计：

* 定位： 必须计算被吊物的总重量和位置。这是所有后续工作的基础。

* 合理吊点： 根据位置，科学设计吊点数量和位置。吊点应尽可能对称布置，并确保每个吊点理论上承受的载荷接近（考虑偏移时，可能需设计非对称吊点）。吊点结构强度必须足够。

* 载荷分配计算： 根据吊点位置、各吊车相对于的站位（工作半径）、吊臂长度和角度，计算每台吊车理论上应分担的载荷（考虑力臂和力矩平衡）。这通常需要工程师或软件进行。

2. 吊车的匹配与站位规划：

* 能力匹配： 选择参与作业的吊车时，其额定起重量（考虑工作半径和臂长下的实际能力）必须大于或等于其理论分配载荷，并留有足够的安全裕量（通常建议至少20%）。避免能力悬殊过大的吊车组合。

* 站位优化： 根据载荷分配计算结果，规划每台吊车的停放位置。确保各吊车的工作半径、臂长角度能程度地实现理论计算的载荷分配，并尽量减少吊臂间的干涉。地面承重能力必须满足要求。

3. 统一的指挥与的同步操作：

* 单一总指挥： 设立且经验丰富的总指挥，负责整个抬吊过程的协调、决策和指令发布。所有吊车操作手、地面信号员只接受总指挥一人的指令。

* 标准化信号： 使用清晰、统一、所有人员都熟练掌握的指挥信号（手势、旗语、对讲机指令）。对讲机通信频道且畅通。

* 同步控制： 总指挥必须严格协调各吊车的动作，确保起升、回转、变幅等动作高度同步。任何一台吊车的超前或滞后操作都会导致载荷瞬间转移，引发严重偏载。操作手需具备高度的协同意识和操控能力。

4. 实时载荷监测与调整：

* 安装载荷显示器： 在所有参与作业的吊车上安装经过校准的、精度可靠的载荷力矩限制器（LMI）系统，并确保其显示屏对操作手和指挥员可见。

* 实时监控： 在起吊（特别是离地瞬间）和整个吊运过程中，总指挥和操作手必须持续监控各吊车LMI显示的实时载荷值。

* 动态调整： 一旦发现某台吊车实际载荷与理论值偏差过大（超过安全范围），总指挥应立即发出指令暂停作业，指挥相关吊车进行微调（如微动变幅、小范围调整位置），待载荷重新分配均匀后再继续作业。严禁在明显偏载状态下强行起升或移动。

5. 充分的准备与试吊：

* 方案论证： 作业前必须制定详细的多机抬吊方案，并进行充分的技术论证和安全评估。

* 索具检查： 仔细检查所有吊索具（钢丝绳、吊带、卸扣等）的规格、长度是否匹配方案要求，状态是否完好无损。

* 关键环节：试吊！ 在正式离地前，进行“试吊”：各吊车缓慢、同步地将载荷提升至离地约100-200mm高度，保持静止。此时：

* 检查： 检查吊索具受力是否均匀、绷紧程度是否一致、有无异常响声或变形。

* 载荷确认： 仔细核对各吊车LMI显示的实际载荷是否与理论计算值基本吻合，偏差是否在可接受范围内（通常不超过10%）。

* 调整： 如发现不均匀，放荷，重新调整吊索具长度或吊车站位，直至试吊显示载荷分配满足要求。

6. 人员资质与培训：

* 所有参与人员（总指挥、操作手、信号员、司索工）必须持有效证件上岗，并经过严格的多机协同作业专项培训和实操演练，熟悉方案、信号、应急程序。

总结： 芜湖吊车多机作业确保载荷均匀，是一项系统工程。在于计算、合理选型站位、统一指挥同步操作、实时监控动态调整，并通过严谨的试吊进行验证。任何环节的疏忽都可能导致灾难性后果。将技术方案、装备（LMI）和严格的人员管理、规范的操作流程紧密结合，才能程度保障安全。持续强化安全意识，将安全文化融入每一次协同作业中，是芜湖乃至吊装行业的根本要求。